超重量物無人搬送車
RoboCar® AGV
50T/100T/150T

50トンから最大150トンまでの重量物を積載し、
精密に搬送・配置できる新ラインアップ

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About

RoboCar AGV 50T/100T/150Tについて

「超重量物の完全無人化」に特化した唯一のソリューションプロバイダー

これまで、空港制限区域内において「レベル4(特定条件下における完全自動運転)」の実用化を達成するなど、
最大30トンまでの牽引に対応する「RoboCar® Tractor 25T」を展開してまいりました。
今回、市場からの強い要望に応え、それを大幅に上回る50トンから最大150トンまでの重量物を積載し、
精密に搬送・配置できる新ラインアップをリリースいたしました。

ROBO-HI OSによる統合管理

統合的な運用・安全管理と
モニタリング

複数台の稼働状況をリアルタイムで把握し、重大事故を未然に防ぎます。

データ分析による
搬送効率の最適化

稼働データを分析し、レポート化することで、工場全体のレイアウト改善に貢献します。

ミリ単位の停止精度を
システムで制御

OSと高度なセンサー連携により、超重量物の精密な位置決めを実現します。

超重量物無人搬送が変革する主な産業

従来、巨大なクレーンや複数名での熟練作業に依存していた工程を、完全なデジタル制御化へ

超重量級ラインアップ:適材適所のソリューション

屋外から屋内へ、牽引からリフトアップまで、目的に応じた機種構成が無人化のカギ

比較項目

RoboCar Tractor 25T

RoboCar AGV 50T

RoboCar AGV 100T/150T

役割

屋内外の長距離牽引

工場内での重量物積載・移載

超重量ブロックの精密積載・リフト

最大可搬重量

牽引 30t

積載 50t

積載 100t〜150t

適用環境

屋外・全天候型(空港レベル4実績)

屋内(高剛性床環境)

屋内(高剛性床環境)

ナビゲーション

3D-LiDAR SLAM(インフラ不要)

レーザーSLAM/磁気/QR ハイブリッド

レーザーSLAM/磁気/QR ハイブリッド

特徴的機能

GSEメーカー製シャーシ、
最高時速15km(自動)

多輪独立ステアリング(全方向移動対応)、
走行精度±10mm
(±1-5mmの超高精度位置決め)、
油圧リフト併用可能

多輪独立ステアリング(全方向移動対応)、
走行精度±10mm
(±1-5mmの超高精度位置決め)、
油圧リフト併用可能

納期

6ヶ月

3ヶ月

3ヶ月

※製品の仕様や納期は変更される可能性があります

国交省公認・空港制限区域内自動運転レベル4牽引車

インフラ工事(磁気ネイル・路面印字)不要「完全自律型」
厳格な環境下で証明された安全性を、工場・物流拠点へ

最高レベルの実績:
2025年12月、羽田空港制限区域内で国内初のレベル4(完全自動運転)実用化。

基本スペック:
・牽引重量:30t / 車両重量:4t
・車両寸法:L3,175 × W1,828 × H2,445mm
・旋回半径:3,200mm   
・バッテリー:リチウムイオン 60kWh(満充電・非牽引時 245km走行)
・速度:自動走行時 15km/h

インフラフリー:
世界基準の空港車両(GSE)をベースに、ROBO-HIの自律運転技術を統合。

100トン級の設計

屋外から屋内へ、牽引からリフトアップまで、目的に応じた機種構成が無人化のカギ

一般的なAGVなAGV

100トン級の絶対条件

±10~20㎜

±1~5㎜
航空機・車体ラインの組立に直結するミリ単位の精度。

前後進・操舵のみ

多輪独立駆動(4〜16輪以上)。
「その場旋回・横移動」
頭上クレーンへの依存を完全排除

簡易センサー

人身=重大事故
360°レーザースキャナ、冗長ブレーキ、バンパーセンサー、多層的な安全防護設計

既存床面をそのまま使用

高剛性コンクリート(ひび割れNG)、レベル差±2〜3mm以内。
荷重分散設計により、床も「設備の一部」として統合設計

圧倒的なパワーと精密性:RoboCar AGV 50T/100T/150T

フラッドべッド型(左)、油圧リフト式輸送タイプ(右)

可搬重量

100トン前後(50~150トンレンジに対応)

タイプ

フラットベッド型/油圧リフト式搬送タイプ

走行速度

無負荷時 20~40 m/min
負荷時 10~20 m/min

ナビゲーション

重冗長システム採用(レーザーSLAM + 磁気誘導 + QR/2Dコード・ビジョン補正)による究極の安定走行。

Before(従来のクレーン・台車依存)

直線的で硬直したライン。
クレーンの待ち時間が発生し、レイアウト変更が不可能。
重量物の移動自体が重大なボトルネック。

After(RoboCarによる複数台同時稼働)

複数台の100T/150T AGVが工場内を全方位で連携稼働。
工程間の仕掛品を自在にバイパスし、セル生産とライン生産のメリットを融合。
巨大な筐体を複数同時に、かつ安全に工場内で交差させる
単なる「車両」ではなく、全体統括する「頭脳」AOS(自律運用OS)が不可欠

高輪GWCはじめ全国18箇所導入実績のAOSを生産ラインへ

AOS導入はプロジェクト型

超重量物搬送の完全無人化フロー

港湾・屋外ヤードから工場の最終組み立てラインまで、人手を介さない次世代シームレス・ロジスティクス

AOSが実現するスマートシティ・エアポート技術をファクトリーへ

空港制限区域での7年にわたる実証と実用化のノウハウ
それを支えるAOSは、2023年より全国18箇所に導入
私たちはすでに「実運用」のフェーズにいます
次の変革は、貴社の工場で

総プロジェクト費用 数億円規模の変革を、最短3ヶ月のハードウェア納期と堅牢なOSで実現します。
貴社のレイアウト図から、シミュレーションを始めましょう。

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